4月2日，记者走进宜昌东阳光生化制药有限公司红霉素发酵车间，机械轰鸣声不绝于耳，这个发酵体积达5000立方米的车间，只需要2名工作人员通过电脑控制即可。

“目前发酵智能化控制系统正在试运行中，系统投用后，可进一步节省人力，确保生产和产品质量稳定。”宜昌东阳光生化制药有限公司研究所所长李峰说。

该公司是东阳光集团全资子公司，宜昌市唯一一家“驼鹿”企业（湖北省科创“新物种”企业的一种），拥有全球规模最大、品质最优、技术水平最高的大环内酯类原料药发酵生产基地，其红霉素等大环内酯类抗生素原料药产品远销欧美，占全球市场份额65%，稳居全球第一。

自2005年开始生产红霉素，从零起步，5年间便问鼎全球市场，且市场份额逐年提升。

“创新，是深植于东阳光血脉的基因，也是东阳光红霉素产品畅销欧美的秘诀。”李峰介绍，当前，公司建立了湖北省微生物制药工程（红霉素）重点实验室（右图，三峡日报通讯员 徐磊 摄），内设发酵、分离纯化、应用等五大研发平台，拥有科研人员130余人，核心技术发明专利40项。

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在生产车间，一排排巨型发酵罐引人注目。

“最大的发酵罐容积为372立方米，由公司2009年自主研发，是当年全国最大的发酵罐。”宜昌东阳光生化制药有限公司总经理商清海介绍，大环内酯类抗生素生产过程中，发酵是起始和核心环节，发酵阶段的产率直接影响后续提取纯化的效率和总成本。发酵需要在无菌环境下进行，大型的发酵罐相比小型罐体，更能够减少罐体消毒及物料填充过程中空罐的频率，有效减少杂菌污染风险，提升生产效率。

据了解，这项创新使东阳光在成本控制方面建立起显著优势。红霉素作为市场上常见的抗感染药品，确保质优价廉才能在国际市场立于不败之地。

“除在发酵环节进行创新外，我们在粗提环节尝试进行工艺改良，原始的工艺需要用到重金属絮凝剂，污染较大，且依赖人工进行絮凝、过滤、洗涤等操作，人力劳动强度大、安全隐患高。”商清海介绍，公司研发的双膜法水相结晶工艺，避免了重金属絮凝剂的使用，标准化、安全性程度更高，同时，使每吨红霉素的生产成本降低30%，大幅提升了市场竞争力。

2024年，该公司实现总产值33亿元，其中红霉素系列产品贡献率达80%。目前，该公司正加大研发投入，优化生产工艺，持续巩固在全球抗生素原料药市场的领头羊地位。

三峡日报记者 方勇华 孙玉敏